Productie

DE VERSCHILLENDE STAPPEN

Het maken van bestek begint met een plaat of een coil (spoel) van roestvrij staal. Dit staal heeft de dikte van het bestek dat ervan gemaakt moet worden en de samenstelling ervan stemt overeen met de gewenste kwaliteit. Allereerst wordt er met behulp van een pers (met een druk van 100 tot 150 ton) een voorgevormd plaatje uit de staalplaat (afbeelding 1.a) gesneden. Het gaat hierbij om een stuk met een ruwe vorm, waarmee verschillende referenties (bijvoorbeeld een vork en een eetlepel) van verschillende uiteenlopende modellen kunnen worden gemaakt. Dit wordt een meervoudige uitsnijding genoemd. Afhankelijk van de grootte van het couvert (bijvoorbeeld tafelbestek/dessertbestek en visbestek/koffielepel en gebakvork) zijn er meerdere snijmatrijzen nodig.

Zoals u op afbeelding 1.a kunt zien, is de vorm aan de bovenkant niet breed genoeg om er het lepelblad uit te snijden. De bovenkant wordt daarom breder gemaakt in een walserij (2 stalen cilinders die in tegenovergestelde richting draaien en waartussen de bovenkant van het voorgevormde plaatje wordt geplet). Twee walsmachines zijn daarbij nodig om de gewenste breedte te verkrijgen (afbeeldingen 1.b).

 

Het aldus breder gemaakte voorgevormde plaatje wordt vervolgens uitgedekt. Dat betekent dat het model met behulp van een pers onder een druk van 60 tot 80 ton in zijn definitieve omtrek wordt gesneden (afbeeldingen 1.c en 1.d).

Voor elk artikel van elk model is een matrijs met een andere uitdekking nodig (bv. afbeelding 2). Wel kan het aantal uitdekmatrijzen worden beperkt door meerdere modellen met gelijke contouren te maken (bv. de modellen Anser en Châtelet).

Voor een vork zijn de fasen identiek. Alleen het walsen is hierbij vereenvoudigd of vindt niet plaats. Na het uitdekken moeten de tanden nog worden uitgesneden (afbeelding 3). Met behulp van een pers met lage druk worden eerst de middelste tand en vervolgens de buitenste tanden uitgesneden. Dat gebeurt in twee bewerkingen, zodat er minder van het staal wordt gevergd en men mooi op een rij staande tanden krijgt.

Vervolgens worden de delen gestanst. Met behulp van een pers krijgen ze zowel hun uiteindelijke vorm als hun versiering. Afhankelijk van de grootte van het artikel en de complexiteit van de versiering varieert de daarbij uitgeoefende druk van 200 tot 800 ton. Voor elk artikel van elk model is een eigen dubbele matrijs nodig. Afbeelding 4 toont het gladmaken (stansen) van een eetlepel van het model Contour. Alleen de onderste helft van de matrijs is zichtbaar.

Met haar meer dan 20 modellen zijn er voor de ‘Eternum Signature’-collectie op zich al 300 verschillende stansmatrijzen nodig.

Al deze bewerkingen vereisen zeer nauwkeurige gereedschappen. De verschillende elementen van een matrijs moeten immers niet alleen perfect passen, ze moeten ook precies op het te verkrijgen resultaat zijn afgestemd. De eindafwerking van de stansmatrijzen is daarbij van primordiaal belang. De versiering moet immers perfect in het model worden gegraveerd. Afbeelding 5 toont enkele werktuigen die daarvoor worden gebruikt: de edelsmidhamer, stiletten, frezen, …

Het uiteindelijke polijsten van deze matrijzen gebeurt met een stuk hout dat in een oplossing van poetspommade werd gedoopt (foto 6). Elke oneffenheid van de matrijs zou immers ook op het couvert te zien zijn ...

Als ze eenmaal gestanst zijn, moeten de couverts nog worden gepolijst. De eerste fase is het polijsten van de kanten. Allereerst worden ze met 3 polijstbanden van een steeds fijner wordende korrel volledig glad gemaakt. De machines (foto 7) die deze bewerking uitvoeren, worden zodanig afgesteld dat de polijstbanden de vorm van het couvert exact volgen.

Voor het uiteindelijke polijsten van de kanten wordt er een beroep gedaan op de ervaring en kennis van polijsters die dit werk met de hand doen (foto 8). Zij zijn degenen die al naargelang de modellen voor een matte of glanzende eindbewerking zorgen.

De tweede fase bestaat dan uit het polijsten van de oppervlakten (voor- en achterkant) van het couvert. Door een reeks van polijstmachines (foto 9) is dit proces volledig geautomatiseerd. Elke machine wordt zodanig afgesteld dat ze een bepaalde bewerking uitvoert. Voor het polijsten van een lepel zijn er 7 machines nodig.

Als ze uit de laatste machine te voorschijn komen, worden de couverts één voor één (zo raken ze niet beschadigd) in een ontvettingsmachine schoongemaakt. Dan worden ze gecontroleerd, automatisch verpakt in een plastic zak en per dozijn in een doos verpakt. Ze zijn nu klaar voor verzending.

SPECIFIEKE ASPECTEN IN VERBAND MET MESSEN

Er bestaan twee types van messen:

De ‘monobloc’ messen: deze worden vervaardigd uit één geheel en worden meestal gebruikt bij couverts van goedkope of voordelige categorie.

De ‘bewerkte’ messen: van deze messen wordt het lemmet aan het handvat gelast dat meestal uit 18/8 of 18/10 staal wordt vervaardigd. 

Bij messen wordt het staal eerst verhit en vervolgens gehard om het lemmet zijn efficiënt en duurzaam snijvermogen te geven. Al onze messen hebben een Rockwellhardheid van minstens 48 RW. Dit garandeert de kwaliteit van onze messen.